这家客户的某条总装线上，有一个关键的包装工位，负责将 7大物料 装入彩盒： 

 1、左侧纸托 

2、右侧纸托

3、主机

4、充电器

5、质保卡

6、安全手册

7、说明书 

工序不复杂，但物料种类多、摆放位置各异，工人在连续作业几小时后，大脑和眼睛都开始“罢工”——漏放说明书、少装纸托、甚至主机忘放进去，时有发生。 

 原先的“质检”全靠线下终检人员抽检，发现问题时包装已经封好，返工拆盒耗时耗力；更糟糕的是，漏装产品一旦流入市场，客诉电话直接打到售后部，损失的不止是退换货成本，更是用户对品牌的信任。

 班组长天天在现场盯，但人盯人总有盲区；出了客诉想追溯，却查不到是哪个班次、哪个操作员出的错——整个包装过程就是个“黑盒”。

客户找到我们时，提了两个硬性要求：

1、不改动现有产线布局

2、不能让工人增加额外动作（比如停顿等待、扫码、按键等）

于是，我们上线了 明治传感 Akumi AI 防呆防错系统。这套系统的核心就一句话：让AI代替人眼，实时核对每一道包装步骤。做法很巧妙——

核验结果实时投放在工位前方的显示屏上——每通过一项，对应条目就亮起绿色对勾✅；如果某样物料漏了，条目直接标红，同时声光报警器响起，产品无法被放行到下一工位。

直到全部7项绿勾齐了，系统才判定“合格”，允许流转。

全程工人无需额外操作，只管按正常节奏包装，所有校验都在后台自动完成。

• 漏装、错装彻底归零

  ——从源头拦截了不合格品，再没有不良品流入成品库；

  
  

• 直通率大幅提升

  ——返工、报废成本明显下降，产线效率反而因为“一次做对”而提高；

  
  

• 管理从“人防”变“技防”

   ——班组长从反复巡检中解放出来，把精力放在更重要的改善事项上；

  
  

• 全流程可追溯

  ——每件产品的包装图像、校验结果、时间戳都自动上传MES。

包装工位的漏装问题，表面上是“工人粗心”，本质上是人工操作无法保证100%执行SOP。明治Akumi AI做的，就是把标准作业程序变成“视觉校验规则”，让每一步作业有据可查、每一件产品合规出厂！